Karboksimetyyliselluloosa (CMC) on keramiikan valmistuksessa välttämätön lisäaine, jota käytetäänvihreä rungon vahvistus, lasitussuspensio ja liimaus. CMC:n virheellinen valinta tai väärä käyttö voi kuitenkin johtaa tuotantovirheisiin, jotka vaikuttavat tuotteen laatuun ja tuottoon. Tässä artikkelissa on yhteenvetoviisi yleisintä CMC{0}}ongelmiakeramiikassa ja tarjoaa käytännöllisiä ratkaisuja auttamaan valmistajia optimoimaan prosessejaan.
1. CMC:n epätäydellinen liukeneminen
Oireet: Liukenematon CMC näkyy valkoisina täplinä tai kokkareina vihreässä kappaleessa, mikä aiheuttaa pintavirheitä tai epätasaista lujuutta polton jälkeen.
Syitä:
CMC lisätään liian nopeasti, jolloin muodostuu "kala{0}}silmäryppyjä".
Veden lämpötila on liian matala tai sekoitusaika on riittämätön.
CMC:llä on huono dispergoituvuus tai liian suuri molekyylipaino.
Ratkaisut:
Lisää CMC hitaasti sekoittaen varmistaaksesi täydellisen dispersion.
Käytä 40–50-asteista vettä ja sekoita vähintään 20–30 minuuttia.
Valitse keramiikkakäyttöön suunniteltu korkea-puhtaus, helposti-liukeneva CMC.
2. Viskositeetti epästabiilisuus tai sedimentaatio lasitteessa
Oireet:Lasitusliete kerrostuu tai menettää viskositeettinsa seisomisen jälkeen, mikä johtaa epätasaiseen lasitukseen.
Syitä:
Huono yhteensopivuus CMC:n ja lasiteelektrolyyttien välillä.
Sopimaton substituutioaste (DS), mikä vähentää kolloidin stabiilisuutta.
pH on liian hapan tai emäksinen, mikä heikentää CMC:n suorituskykyä.
Ratkaisut:
Valitse CMC, jonka DS on suurempi tai yhtä suuri kuin 0,8 saadaksesi paremman suolan sietokyvyn.
Pidä lasitelietteen pH välillä 6-8.
Yhdistä CMC tarvittaessa muihin suspendointiaineisiin, kuten ksantaanikumiin.
3. Halkeileva tai alhainen vihreä rungon vahvuus
Oireet:Kuivumisen aikana syntyy halkeamia tai vihreä runko rikkoutuu helposti, mikä lisää romun määrää.
Syyt:
CMC-lisäys on liian alhainen, mikä ei tarjoa riittävää sidosta.
CMC:n molekyylipaino on liian pieni muodostaakseen vahvan verkon.
Kuivumisnopeus on liian nopea, mikä aiheuttaa epätasaista kutistumista.
Ratkaisut:
Säädä CMC-annos 0,3–0,8 % saven ominaisuuksien mukaan.
Käytä CMC:tä, jonka viskositeetti on keski{0}}korkeaan- (2000–5000 mPa·s).
Käytä vaiheittaista kuivausta tasapainottaaksesi kosteushäviön.
4. Musta ydin tai sisäiset huokoset polton jälkeen
Oireet:Poltetuissa tuotteissa on mustia epäpuhtauksia tai sisäisiä huokosia.
Syitä:
Liialliset orgaaniset epäpuhtaudet CMC:ssä aiheuttavat epätäydellisen hiilen palamisen.
Uunin lämmityskäyrä ei vastaa CMC-hajoamista.
Ratkaisut:
Käytä matalan -tuhkapitoisuuden CMC:tä (vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,5 %) ja erittäin puhdasta.
Optimoi laukaisukäyrä, jolloin 300–500 asteen kulmassa jää riittävästi aikaa CMC-palamiseen.
5. Pinholes tai appelsiininkuori lasite
Oireet:Lasituspinta on karkea, siinä on reikiä tai appelsiini{0}}kuori.
Syitä:
Ilmakuplat CMC:n epätäydellisestä liukenemisesta.
CMC-viskositeetti liian korkea, mikä vähentää lasitteen tasoitumista.
Ratkaisut:
Anna lasitelietteen seistä kuplien vapauttamiseksi tai lisää vaahdonestoainetta.
Käytä matalan -viskositeettisen CMC:tä (500–1500 mPa·s) parantaaksesi tasoitusta.
Säädä kuivausnopeutta välttääksesi liian nopean kalvon muodostumisen.
Johtopäätös
Valitsemalla oikeaKeraaminen CMC-laatuja optimoimalla liukenemis-, annostus- ja prosessiparametrit keramiikan valmistajat voivat vähentää vikoja, parantaa saantoa ja parantaa tuotteen ulkonäköä. Suosittelemme säännöllistä teknistä viestintää CMC-toimittajien kanssa ja pienimuotoisia-koetestejä tasaisen laadun ja prosessin vakauden varmistamiseksi.
